计算机辅助工艺规划(CAPP:Computer Aided Process Planning)在现代制造业中具有重要的理论意义和迫切需求。然而，国内CAPP的发展和应用远远跟不上CAD/CAM的步伐。工艺设计系统围绕工艺数据来解决企业的工艺设计问题，它产生的大量工艺数据要提供给设备、劳资、生产、财务等部门，由管理部门依据工艺数据来安排和组织生产。故CAPP应从设计、管理、集成等多方面来解决企业工艺设计问题。下面以成都旭光电子股份有限公司CAPP系统建立为例，论述CAPP的构建。
① 设计部门与工艺部门的信息交换由CAPP通过后台数据库直接读取PDM产品结构树，工艺部门可直接从PDM获取产品数据，如图号、图名、材料名称/编码/规格牌号、重量、数量等，也可直接从ERP选取车间班组、设备、工装、刀具、量具等基础库信息，进行工艺设计。完成后，可直接把工艺路线传给ERP，如果发生设计变更，可实时地直接从PDM中获取变更后的产品数据。借用关系从PDM设计数据中自动继承，保证数据流的准确，PDM在向CAPP传递的明细中增加了两列关键内容: “物料编码”及“原材料编码”，这两列信息对于设计后期的工厂业务流程实现非常关键，工艺部门利用它可快捷地进行材料确认并生成材料定额，生产部门利用它可准确的控制车间之间的物料流转，物资部门利用它可指导采购。
② 工艺部门利用设计部门的明细进行各种工艺设计、工艺准备，将一个批次产品的定额结果，构建成车间物料需求库。该库将有助于物资采购和发料的后期工作。企业在CAPP系统建设前，材料成本控制一直是困扰企业管理的难题。在实现前两个循环阶段后，企业已对产品生产需准备多少物料、是否盈利做到“心中有数”，使成本管理由“事后统计”转变为“事先预测、事中控制”。
③ 依据批次产品车间物料需求库进行收发料控制，并实现与财务系统、库存管理系统的集成。各种发料过程是在批次产品车间物料需求库的控制下实现，实际操作过程的各种发料信息必须及时反映到ERP的财务系统和库存管理系统。为此企业利用“收发料管理子系统”与财务系统中的“成本对象”集成，即各种发料计划均起始于财务部门对于本批次产品的“成本对象”立项，实现与CAPP系统控制的批次产品车间物料需求库的数据库级共享，具有领料清单的打印管理功能，实现领料信息的自动输入及向财务和库存系统的自动更新，实现周期性损耗物料库、车间二级物料库的建帐管理，各种发料信息的实时统计及成本信息统计。该阶段属于执行阶段，实现设计部门与财务、物资部门在企业整个生产业务流程中的集成。
1.2 企业CAPP中的技术创新
① 通用工艺管理:旭光针对产品加工工艺有严格的管理要求，作为企业核心机密的技术资料，企业要求在CAPP系统中设定独立的严格的权限管理机制，对通用工艺文件的添加、编辑、浏览、下载等权限进行细致的分配和管理，并独立于系统在“用户角色管理”中对用户的权限管理，默认情况是由“ADMIN”控制所有权限，可分配给其他用户指定权限也可收回权限。至此，在通用功能外，又对“通用工艺管理”模块单独作了设置。
② 装配流程图绘制:由于旭光部分产品是直接装配完成，要求针对其装配工艺以流程图形式表现出来，同时要与相应工序信息和检验信息挂接关联，可直接从产品结构树上读取装配结构信息，根据用户需要显示零部件的图号、图名、材料等信息(包括标题栏和明细栏中填写的内容)，在工序节点上可定义关联的工艺卡片信息，也可直接从通用工艺管理库中选取需要的工艺文件。
③ 基于动态工作流工艺过程设计管理:旭光CAPP将项目管理和任务分配与企业的工作流有机的结合起来，用协同设计思想把企业工作流服务与负责管理任务的活动流程连接起来，在工作的同时实现任务分配、设计、签审和归档。通过任务定义模板和角色设置与人员的工作权限关联。运用任务监控和消息管理机制，动态反映企业工艺设计进程和工艺技术文件的状态。如:企业的工艺部门接到一项工艺设计任务时，首先对产品零部件的加工属性进行定义，确定哪些零部件是外协加工，哪些是自己生产，由哪个车间负责。加工属性定义完成后，系统自动将有关任务和零部件信息传递到相应的班组和部门。待零部件的工艺设计完成后，按指定的流程自动提示和评审归档，最后与产品结构树关联，生成企业所需的工艺BOM，如图2。
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